1.2.5 内爬升作业的安全技术 (1) 爬升作业应在白天进行。风力超过五级时，应停止作业。 (2) 爬升时应加强上部楼层与下部楼层之间的联系，遇有故障及异常情况，应立即停机检查，故障未经排除，不得继续爬升。 (3) 爬升过程中，禁止进行起重机的起升、回转、变幅等各项动作。 (4) 起重机爬升到指定楼层后，应立即拔除塔身底座的支承梁和支腿，并通过爬升框架固定在楼板上，同时要顶紧导向装置或用楔块塞紧，使起重机能承受垂直和水平载荷。 (5) 内爬升塔式起重机的固定间隔一般不得小于 3 个楼层。 (6) 凡置有固定爬升框架的楼层的在楼板下面应增设支柱做临时加固应搁置起重机底座支承梁的楼层下方两层楼板，也应设置支柱做临时加固。 (7) 每次爬升完毕后，楼板上遗留下来的开孔，必须立即用钢筋混凝土封闭。 (8) 起重机完成内爬式作业后，必须检查各部位是否固定牢固，爬升框架是否固定，底座支承梁是否紧固，楼板临时支撑是否妥善等，确认无遗留问题存在，方可进行吊装作业。

1 .3 塔式起重机安全操作规程 
1 .3 .1 起重机的轨道基础应符合下列要求： (1) 路基承载能力：轻型 ( 起重量 30kN 以下 ) 应 60 ～ 100kPa ，中型 ( 起重量 31 ～ 150kN) 应为 101 ～ 200kPa ，重型 ( 起重量 150kN 以上 ) 应为 200kPa 以上； (2) 每间隔 6m 应设一个轨距拉杆，轨距允许偏差为公称值的 1

1000 ，且不超过 ± 3mm ； (3) 在纵横方向上，钢轨顶面的倾斜度不得大于 1 ／ 1000 ； (4) 钢轨接头间隙不得大于 4mm ，并应与另一侧钢轨接头错开，错开距离不得小于 1 ． 5m ，接头处应架在轨枕上，两轨顶高度差不得大于 2mm ； (5) 距轨道终端 lm 处必须设置缓冲止挡器，其高度不应小于行走轮的半径。在距轨道终端 2m 处必须设置限位开关碰块； (6) 鱼尾板连接螺栓应紧固，垫板应固定牢靠。 

1.3.2 起重机的混凝土基础应符合下列要求： (1) 混凝土强度等级不小于 C35 ； (2) 基础表面平整度允许偏差 1 ／ 1000 ； (3) 埋设件的位置、标高和垂直度以及施工工艺符合出厂说明书要求。 

1 .3 .3 起重机的轨道基础或混凝土基础应验收合格后，方可使用。轨道基础两旁、混凝土基础周围应修筑边坡和排水设施，并应与基坑保持一定的安全距离。 

1 .3 .4 起重机的金属结构、轨道及所有电器设备的金属外壳，应有可靠的接地装置，接地电阻不应大于 4Ω 。 

1 .3 .5 动臂式和尚未附着的自升式起重机，塔身上禁止悬挂标语牌。 

1.3 .6 停机时，应将每个控制器拨回零位，依次断开各开关，关闭操作室门窗，下机后，应锁紧夹轨器，使起重机与轨道固定，断开电源开关，打开高空指示灯。 

3 .15 采用涡流制动调速系统的起重机，不得长时间使用低速挡或缓就位速度作业。 

 

1.3 .16 作业如遇六级及以上大风或阵风，应立即停止作业：锁紧夹轨器，将回转机构的制动器完全松开，起重臂不应随风转动。对轻型俯仰变幅起重机，应将起重臂下并与塔身结构锁紧在一起。 

1 .3 .17 起重机塔身升降时，应符合下列要求： (1) 升降作业过程中，必须由专人指挥，专人照看电源，专人操作液压系统，专人拆装螺栓。非作业人员不得登上顶升套架的操作平台。操作室内应只准一人操作，必须听从指挥信号； (2) 顶升前应预先放松电线，其长度宜大于顶升总高度，并应紧固好电缆卷筒。下降时应适时收紧电缆。 (3) 升降时，必须调嘶顶升套架滚轮与塔身标准节的间隙，并应按规定使起重臂和平衡臂处于平衡状态，必将回转机构制动住，当回转台与塔身标准节之间的最后一处连接螺栓 ( 销子 ) 拆卸困难时，应将其对角方向的螺栓重新插入，再采取其他措施。不得以旋转起重臂动作来松动螺栓 ( 销子 ) ； (4) 升降时，顶升撑脚 ( 爬爪 ) 就位后，应插上安全销，方可继续下一动作； (5) 升降完毕后，各连接螺栓应按规定扭力紧固，液压操作杆回到中间位置，并切断液压升降机构电源。 

1 ． 3 ． 18 起重机的附着锚固应符合下列要求： (1) 起重机附着的建筑物，其锚固点的受力强度应满足起重机的设计要求。附着杆系的布置方式、相互间距和附着距离等，应按出厂使用说明书规定执行。有变动时，应另行设计；

1 ． 3 ．7 检修人员上塔身、起重臂、平衡臂等高空部位检修或修理时，必须系好安全带。 

(2) 装设附着框架和附着杆件，应采用经纬仪测量塔身垂直度，并应采用附着杆进行调整，在最高锚固点下垂直度允许偏差为 2 ／ 1000 。 (3) 附着框架和附着支座布设时，附着杆倾斜角不得超过 10 0 。 (4) 附着框架宜设置在塔身标准节连接处，箍紧塔身。塔架对角处在无斜撑时加固； (5) 塔身顶升接高到规定锚固间距时，应及时增设与建筑物的锚固装置。塔身高出锚固装置的自由端高度，应符合出厂规定； (6) 起重机作业过程中，应经常检查锚固装置，发现松动或异常情况时，应及时停止作业，故障未排除，不得继续作业； (7) 拆卸起重机时，应随着降落塔身进程拆卸相应的锚固装置。严禁在落塔之前先拆锚固装置； (8) 锚固装置的安装、拆卸、检查和调整，均有专人负责； (9) 轨道式起重机附着式使用时，应提高轨道基础的承载能力和切断行走机构的电源，并应设置阻挡行走轮移动的支座。 

 

1 ． 3 ． 19 作业完毕后，起重机应停放在轨道中间位置，起重臂应转到顺风方向，并松开回转制动器，小车及平衡重应置于非工作状态，吊钩宜升到离起重臂顶端 2 ～ 3m 处。 

1 ． 3 ． 20 每月或连续大雨后，应及时对轨道基础进行全面检查，检查内容包括：轨道偏差，钢轨顶面的倾斜度，钢轨基础的弹性沉陷，钢轨的不直度及轨道的通过性能等。对混凝土基础，应检查其是否有不均匀的沉降。 

1 ． 3 ． 21 应保持起重机上所有安全装置灵敏有效，如发现失灵的安全装置，应及时修复或更换。所有安全装置调整后，应加封

 

1 ． 3 ． 8 在拆装上回转、小车变幅的起重臂时，应根据出厂说明书的拆装要求进行，并应保持起重机的平衡。 

1 ． 3 ． 9 采用高强度螺栓连接的结构，应使用原厂制造的连接螺栓，自制螺栓应有质量合格的试验证明，否则不得使用。连接螺栓时，应采用扭矩扳手或专用扳手，并应按装配技术要求拧紧。 

1 ． 3 ． 10 在寒冷季节，对停用起重机的电动机、电器柜、变阻器箱、制动器等，应严密遮盖。 

1 ． 3 ． 11 在拆除因损坏或其他原因而不能用正常方法拆卸的起重机时，必须按照技术部门批准的安全拆卸方案进行。 

1 ． 3 ． 12 起重机安装过程中，必须分阶段进行技术检验。整机安装完毕后，应进行整机技术检验和调整，各机构动作应正确、平稳、无异响，制动可靠，各安全装置应灵敏有效；在无荷载情况下，塔身的基础平面的垂直度允许偏差为 4 ／ 1000 ，经分阶段及整机检验合格后，应填写检验记录，经技术负责人审查签证后，方可交付使用。 

1 ． 3 ． 13 装有上、下两套操作系统的起重机，不得上、下同时使用。 

1 ． 3 ． 14 作业中，当停电或电压下降时，应立即将控制器扳到零位，并切断电源。如吊钩上挂有重物，应稍松稍紧反复使用制动器，使重物缓慢地下降到安全地带。 

1 ( 火漆或铅封 ) 固定，严禁擅自调整。 

 

1 ． 3 ． 22 配电箱应设置在轨道中部，电源电路中应装设错相及断相保护装置及紧急断电并关，电缆卷筒应灵活有效，不得拖缆。 

1 ． 3 ． 23 起重机在无线电台、电视台或其他强电磁波发射天线附近施工时，与吊钩接触的作业人员，应戴绝缘手套和穿绝缘鞋，并应在吊钩上挂接临时放电装置。 

1 ． 3 ． 24 起重机作业前，应检查轨道基础平直无沉陷，鱼尾板连接螺栓及道钉无松动，并应清除轨道上的障碍物，松开夹轨器并向上固定好。 

1 ． 3 ． 25 作业中，操作人员临时离开操作室时，必须切断电源，锁紧夹轨器。 

1 ． 3 ． 26 使用前重点检查项目应符合下列要求： (1) 金属结构和工作机构的外观情况正常； (2) 各安全装置和各指示仪表齐全完好； (3) 各齿轮箱、液压油箱的油位符合规定； (4) 各部位连接螺栓无松动； (5) 钢丝绳磨损情况及各滑轮穿绕符合规定； (6) 供电电缆无破损。 

1 ． 3 ． 27 送电前，各控制器手柄应在零位。当连接电源时，应采用试电笔检查金属结构部分，确认无漏电后，方可上机。 

1 ． 3 ． 28 作业前，应进行空载运转，试验各工作机构是否正常运转，有无噪音及异晌，各机构的制动器及安全防护装置是否有效，确认正常后方可作业。 

1 ． 3 ． 29 起吊重物时，重物和吊具的总重量不得超过起重机相应幅度下规定的起重量。

1 ． 3 ． 30 应根据起吊重物和现场情况，选择适当的工作速度，操纵各控制器时应从停止点 ( 零点 ) 开始，依次逐级增加速度，严禁越挡操作。在变换运转方向时，应将控制器手柄扳到零位，待电动机停转后再转向另一方向，不得直接变换运转方向、突然变速或制动。 

1 ． 3 ． 31 在吊钩提升、起重小车或行走大车运行到限位装置前，均应减速缓行到停止位置，并应与限位装置保持一定距离 ( 吊钩不得小于 1m ，行走轮不得小于 2m ) 。严禁采用限位装置作为停止运行的控制开关。 

1 ． 3 ． 32 动臂式起重机的起升、回转、行走可同时进行，变幅应单独进行。每次变幅后应对变幅部位进行检查。允许带载变幅的，当载荷达到额定起重量的 90 ％及以上时，严禁变幅。 

1 ． 3 ． 33 提升重物，严禁自由下降。重物就位时，可采用慢就位机构或利用制<