3内泄漏故障原因
液压系统中许多元件存在相对运动,零部件问存在问隙密封,由于加工和装配误差、磨损不均匀及元件在工作中发生变形所产生的缝隙导致摩擦磨损逐渐增大,压力油流过缝隙时,就会引起泄漏。液压系统中主要的缝隙可归结为以下几种：①楔形缝隙,主要是两配合面间平行度低、磨损不均或装配不当引起的。②环形缝隙,主要是在柱塞和柱塞孔之间、换向阀的阀芯与阀体之间以及液压缸活塞与缸体之间等配合处。③圆环形平面缝隙,如轴向柱塞泵中的油靴处等。④平行平面缝隙,如齿轮泵与泵体内孔间的缝隙、齿轮侧面与侧板问的缝隙等。

4液压系统泄漏的控制措施
起重运输机械液压系统的泄漏问题较复杂,泄漏与液压系统的设计、加工、装配、使用及保养等方面均有关系,控制泄漏应从各环节采取措施。
(1)设计过程由于各种管道连接件是产生泄漏的主要部位,因此,设计时应尽量简化液压系统,减少管路、管接头及法兰的使用量,条件允许时可使用焊接方法,不用管接头,降低泄漏的可能性。采用集成化的液压阀和阀块组成系统是简化管路布置、减少联接件的有效办法。根据使用条件正确选用管接头和密封件的类型和材料,尽量采用标准件,少用或不用非标和自制件。合理设计密封结构,密封部位的沟、槽、面的加工尺寸和精度、粗糙度应严格符合规范要求。尽量使液压设备避开振源,泵的出口采用软管连接或装上脉动吸收器,如蓄能器等,消除压力脉动。使用减振支架固定管路以便吸收冲击和振动,适当布置压力控制阀和单向阀保护系统的所有元件。
(2)加工、装配过程加工过程中对密封部位的沟槽尺寸精度和工艺要求及阀芯、阀孔所有接合面及螺纹精度,必须严格按设计要求加工,同时必须严格检查,合格的零件才可投入装配工序。装配前,各零件要清洗干净,清洗时要正确选用清洗剂,清洁度要符合要求,密封件也要清洗干净。装配时要精心装配,不摔、不碰各零件,不使密封面损伤,紧固件和螺纹接头的拧紧力矩要符合规定值,拧紧力矩要均匀,接头、法兰的焊接要按规定进行,焊后处理要符合要求。控制元件应安装在各自的执行机构附近,以尽量缩短管路。
(3)使用、保养过程不超工作范围、不超压使用起重运输机械、液压系统,使用时注意有无冲击振动、共振现象,如有冲击振动、共振要设法解决,有计划地定期检查、更换、维修液压系统,保持螺纹接头及螺栓正常拧紧,及时发现泄漏,更换损坏件,提高机械的完好率。在起重运输机械及液压系统工况许可的情况下,尽量延长换向阀的换向时间,避免换向阀迅速换向形成冲击压力。控制液压系统内油液温度,防止密封件老化、变质。合理使用冷却装置,使油液温度保持在规定最高油温以下,一般不超过65~Ct2]。另外,按使用说明书或有关手册选用液压油和密封圈的形式和材质,解决相容性问题,延长密封圈的使用寿命。防止磨料、粉尘等杂质进入液压系统,选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱,防止粉尘在油液中累积,降低活塞运动速度。