起重机超载作业是造成起重机事故的主要原因之一，使用灵敏可靠的超载保护装置，是提高起重机作业安全性，防止超载事故的有效措施。起重机超载保护装置包括起重量限制器和起重力矩限制器。国内20世纪80年代，有关行业、大专院校、研究院所等单位对超载保护装置进行了研究、设计、生产，发展至今已渐成规模。尤其是电子器件的发展，使目前国内电气型超载保护装置的产品技术水平上了一个台阶，主要性能已达到国外同类产品的先进氷平。起重机超载保护装置动作点的设置应考虑一般要求、动载荷情况、特殊载荷情况三个方面，列出如下。

 

（1）一般要求

 

超载保护装置的动作点是指装机条件下，由于装置的超载防护作用，使起重机停止向不安全方向动作时，起重机的实际起重量。通常的动作点设置应考虑三方面的因素：

 

1〉应使起重机可以吊运额定载荷，不降低原有的起重能力。

2〉不应超过其动载试验值〈110%额定起重量〉。

3〉应考虑超载保护装置±5%的综合误差。一般设置在100%~105%额定起重量范围内。

 

（2）考虑动载荷情况

 

起重机在正常作业中，物品突然离地起升或下降制动时，对承载结构将产生附加的动载荷作用。这一载荷作用可通过起升载荷乘以大于1的起升载荷动载系数&考虑。可见超载保护装置动作点的设置必须考虑起重机正常工作中存在动载荷这一情况，避免误动作。

我国目前超载保护装置在该动作点的设置上采用了“延时断电”的方法来解决此问题。延时断电是指当载荷信号达到所设置的动作点载荷信号时，装置经延时环节判断后动作，停止起重机向不安全方向运行，但允许向安全方向运行。延时环节一般采用RC积分电路，或单片机通过软件来处理，延时时间根据起重机结构的振动情况而定。对于桥式起重机，额定载荷作用于主梁跨中时，垂直方向的满载自振频率（钢丝绳滑轮组）为2Hz≤f＜4Hz。对于臂架式起重机，如门座式起重机，额定载荷作用于最大幅度时，满载自振频率为f≥1Hz。因此，延时时间一般取1-2s，以避开较大振动载荷。

 

根据理论与实际检测，当起重机吊运的载荷临界于动作点设定值时，装置实现延时断电功能。但由于振动不能完全消除，或由于重物左右晃动及信号受到干扰等因素，将可能出现载荷信号低于动作点设定值的情况，造成继电器触点释放，从而产生多次延时断电。继电器触点的多次动作，将造成起重机机构电动机时开时停，对结构产生不利的振动影响，反而增加不安全因素。因此，产品设计时应使装置延时断电后一次性锁定，当载荷信号降至某一信号值（90%额定起重量以下为宜）时，才能恢复起重机各机构的正常运行。对于起重量限制器、起重机一般是将物品降至地面；对于起重力矩限制器，起重机一般采用减小幅度的方法实现。

 

（3）考虑特殊载荷情况

 

起重机在实际作业中存在下述特殊情况：起重机司机在误操作情况下，突然将控制手柄置于最高速度挡，起升钢丝绳在受载之前吊钩就已达到了很高速度，以这种速度起升物品将引起很大的冲击和振动载荷；起重机在吊运作业时，可能出现所吊物品与其他障碍物刮碰，或物品与地面固结，造成载荷瞬间剧增，对起重机造成极大的破坏。上述两种情况仅用延时断电方法显然达不到保护作用，因此要求产品必须设置另外的动作点，这就是产品设计中通常所采用的“峰值断电”方法。峰值断电是指当载荷信号达到某一设定峰值载荷信号时，无论是动载信号还是实际载荷信号，装置可不经延时立即动作，停止起重机向不安全方向运行，但允许起重机向安全方向运行。正确地设置装置的峰值动作点，需考虑起重机的类型、动载系数0、结构及零部件的强度、整机稳定性及实际工作中起重机的载荷组合情况，进行合理选择。