中国第一冶金建设公司的80t履带起重机是一冶设计制造的第一台全液压履带式起重机，一度行走问题突出，表现在行走速度太快，一磨车就熄火。

该机行走液压系统采用2个变量泵分别经2个多路阀向2个行走液压马达供油。A7V160斜轴式恒功率变量泵带液压行程限位，A6V变量马达在原液压系统中是作变量马达用，实物该马达变量控制口已被堵死当定量马达使用。液控多路换向阀由先导阀来控制换向。左右行走的液压系统可以说是两支互相独立的油路，仅两主泵变量控制块的总功率口用一根高压软管并联在一起。严格地说，这不是总功率变量，而仅是双泵同步变量，即始终同排量，但对于左右行走不跑偏有着重要意义。

笔者到现场仔细观察故障现象后，推测根本原因是主泵没有变量。该泵在输出压力升高时应自动向小摆角方向变化，微速时主泵应变为小摆角，但现在可能主泵一直在大摆角（即大排量）状态，所以行走速度快。当负荷增大时发动机因不能承受大负荷而熄火，此时液压系统达到的压力值应低于设计调定值，行走液压马达输出转矩不够，表现为快而无力。经初步检查，电路及先导控制油管都未接错，先导压力油可以直达主泵变量块上。在现场调节了主泵限位螺钉后，虽仍然不能启动但不至熄火。由此可以推测，泵内部变量环节发生故障。

A7V斜轴式变量泵原理图见图1。

图1带液压行程限位的恒功率变量原理图

由于工地现场没有拆泵的条件，先进行准备工作。准备检测变量泵变量机构的简易测试工具，按泵摆角限位螺钉尺寸车制-中有通孔φ5的空心螺杆，配-φ5焊条（将药皮敲掉，再用砂纸打磨干净）备用，把焊条当标尺，指示配流盘位置。

该机返厂修理时，拆检两主泵，发现了问题：主泵A缺一个先导活塞，主泵B控制阀芯掉入腔内，估计是某次拆修中装配马虎所致。处置措施：主泵A参照已有的先导活塞精细车制一个，并用细砂纸磨光；主泵B将控制阀芯还原装好。

装配完毕后试车。在泵限位螺钉处装上“焊条标尺”，用以指示斜盘位置。扳动微速开关时，主泵A能变量，而主泵B则不能变量。打开泵B后端盖与变量活塞大腔相通的螺堵，操作微速开关时出油少而缓，而与泵A变量活塞大腔相通的螺堵打开后油量大而急，由此可见，泵B有能变量的原因是变量控制来油不畅。用一根长软管将泵A与泵B变量活塞大腔连通，发现泵B也能实现变量。对泵B变量控制块进行拆检，发现控制活塞油道的一个节流口（钻有φ0.2mm孔的螺钉头）中有脏物（未全堵），此节流口在A7V泵原理图与结构图中都没表示出来，其位置在变量块与变量活塞小腔相通处。清除了脏物再试车，微速时两个泵都能很好地变量。

用行走磨车憋压时，主泵A不能实现自动变量，经分析，是泵变量控制块上一单向阀封闭不严，内漏造成泵变量机构失压，见图2。为了验证，把通此口的软管断开，再试磨车憋压工况，果然该处压力油泄漏。处理方法：车制一锥形阀针，将密封线位置变更。处理后再用焊条探杆试验行走磨车工况，两泵都能很好地实现自动变量。

图2两主泵变量机构互连图

接着调整行走系统压力。两多路阀行走片都调压至28MPa（原系统压力设计值），装上全部配重及吊臂，模拟实际使用工况进行试车，在水泥地上可以连续360°磨车，但在矿渣地上却一次只能少量磨车。如继续调高系统压力，则对各液压元件及软管都会造成损害。

该机行走机构由液压马达带动行星减速机，如前所述，A6V变量马达是当作定量马达使用的。根据调整A7V泵的经验，泵或马达壳上的摆角限位螺钉长度有限，造成有相当大的空间顶不着，因此该马达的摆角可能随不同工况而浮动。通过焊条探杆测试，发现磨车时马达摆角确实在浮动，而且其摆角随压力升高而减小，即磨车工况磨不动时，（此时系统压力升高），马达摆角向小摆角摆动，而马达摆角越小，排量就越小，输出转矩也就越小，上述情况说明该液压马达选型不当，其安几台80t履带起重机都存在这个系统错误。原选用的A6V变量马达是由最大排量变到最小排量，使系统在大负载工况下速度加快、转矩变小、而作业工况则要求负载变大时马达速度减慢、转矩增加。因此A6V马达应该选择第一种装配型式，即由最小排量变到最大排量。由于该起重机是当作定量马达使用，就在活塞小腔加一车制的圆柱厚垫片，使马达强制定位在最大摆角。处理后再试车，整车行走速度明显地变慢，矿渣地上原地360°磨车也很轻松，至此，行走快而无力的毛病得以彻底解决。