铸造水平分析

    我国铸造职业是在引进、消化、吸收国外技能的基础上发展起来的，通过多年的技能发展与改造，职业中抢先企业的技能水平，包含工艺规划、铸造技能、热处理技能、机加工技能、产品检测等方面均有了较大提高。

    （1）工艺规划

    先进厂家普遍选用了热加工计算机模仿技能、计算机辅佐工艺规划以及虚技能，提高了工艺规划水平和产品制作才能。引进并应用DATAFOR、GEMARC/AUTOFORGE、DEFORM、LARSTRAN/SHAPE和THERMOCAL等模仿程序，完成计算机规划和热加工的进程操控。

    （2）铸造技能

    40MN及以上的水压机大都配备了100-400t.m主铸造操作机和20-40t.m的辅佐操作机，适当数量的操作机选用计算机操控，完成了锻件铸造进程的综合操控，使铸造精度可操控在±3mm，锻件的在线丈量选用激光尺寸丈量设备。

    （3）热处理技能

    重点在于提高产品质量、提高热处理功率以及节约能源、保护环境等。如选用计算机操控加热炉和热处理炉的加热进程，操控烧嘴完成主动调节燃烧、调节炉温、主动点火及加热参数办理；余热利用、热处理炉配备再生燃烧室等；选用具有低污染才能和能够有效操控冷却的聚合物淬火油槽，各种水性淬火介质逐渐替代传统的淬火油等。

    （4）机加工技能

    职业内数控机床的比例逐步提高，部分职业内企业设有加工中心，依据不同类型的产品配备了专有的加工机械，如五坐标加工中心、叶片加工机、轧辊磨、轧辊车床等。

    （5）质量保证措施

    国内部分企业已配备最新的检测仪表和测试技能，选用计算机操控数据处理的现代主动化超声波探伤检测体系，选用各种专用的主动超声波探伤体系，完成各种质量体系的认证等。高速重载齿轮锻件产品的关键出产技能不断被攻克，并在此基础上完成了产业化出产。在引进国外先进出产技能和关键设备的基础上，我国已能自己规划和制作高速重载齿轮锻件的出产配备，这些配备已接近国际先进水平，技能和配备水平的提升有力的促进了国内铸造职业的发展。