推力轴承职业概况

    依据国家统计局数据，2011年我国轴承制作职业规模(年销售收入2000万元以上)企业共有1416家企业，全年完成工业总产值1932.11亿元，同比增加27.59%；销售收入为1910.97亿元，同比增加30.30%；利润总额125.23亿元，较上年增加为26.54%。预计到2015年，我国轴承产值有望超过280亿套，主营业务收入有望达到2100亿元，成为全球最大的轴承出产和销售基地。当时我国轴承职业首要面临三大突出问题：分别是职业出产集中度低、研制和创新能力低、制作技能水平低。榜首，职业出产集中度低。在全国际轴承约300亿美元的销售额中，国际8大跨国公司占75%～80%。德国两大公司占其全国总量的90%，日本5家占其全国总量的90%，美国1家占其全国总量的56%。而我国瓦轴等10家最大的轴承企业，销售额仅占全职业的24.7%，前30家的出产集中度也仅为37.4%。第二，研制和创新能力低。全职业基础理论研究弱，参与国际标准制定力度弱，少原创技能，少专利产品。当时我们的规划和制作技能基本上是模仿，产品开发能力低，表现在：尽管对国内主机的配套率达到80%，但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。　第三，制作技能水平低。我国轴承工业制作工艺和工艺装备技能发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动出产线。对轴承寿数和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技能难题攻关未能取得打破。轴承钢新钢种的研制，钢材质量的进步，光滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技能的研制，尚不能适应轴承产品水平缓质量进步的要求。因此造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、功能、寿数和可靠性。