此方案的优点是301A分段可作为一个整体来建造，精度控制良好。此外，它高度尺寸降到6.3m，吊运和分段翻身方便，缺点是须将垂直扶强材在分段缝处断开，这会影响整个分段的结构强度，如所示。
A厂奏（。）第-方案301分段建造**方案第二方案：将301结构分段结构按左右进行分段划分，即从9100mmA/B平台甲板至20300mmA/B这一整块划分为左右2个分段，分界面在左舷距船体中线面200mm处，左舷一侧为301A分段，右舷一侧为301B分段。TUB分段同**方案一样。
301分段建造第二方案此方案的优点是垂直扶强材不断开；缺点是分段吊运、翻身增加了难度，如所示。
301结构分段的建造工艺301结构分段是圆筒形结构，直径很大，仅有A甲板和主甲板2道水平隔壁。在筒体的内壁上，有58根几乎等距分布的垂直扶强材作为支撑，其腹板尺寸为W16X750，面板尺寸为F25X250，这样才能保证筒体的椭圆度。入级规范中强调，船体结构要确保强横梁、扶强材等主要结构的有效连续性和建造精度。为此采用**种方案和第二种的组合方案，即宏观上采用第二种方案组装搭载，使得结构强度和精度得以保证；在微观上即分段建造上采用**种方案，以减少建造高度，从而减少吊运和翻身的难度。
综上所述，301结构的分段分为左右两段，即301A与301B.以建造方案如下：以主甲板为底反造301A、301B分段的下部分，左右舷对称，且分别建造。（不安装垂直扶强材和筒体壁板）。
将301A、301B分段的下部分吊装在301A、301B分段的上部分上，如所示。
TUB分段的精度控制与建造方案虽然TUB仅是位于301结构分段与A甲板上面的一个小分段，但是它高2200mm.为此将TUB分段放在301A，301B分段坞内搭载后建造。
TUB分段的建造精度要求如表1所示。
表1TUB分段和船体分段的建造精度要求主起重机底座TUB分段船体分段项目建造精度/mm项目质量标准/mm直径（板厚度中心线）对角线差士6圆周长分段四角水平TUB上口水平面士2分段四角水平土TUB上口板厚未对中板厚未对中从表1可以看出：起重机底座TUB分段的建造精度，远远高于船体建造质量标准规定的精度，尤其要保证TUB分段上口的精度。另一方面，TUB分段下面的301A和301B分段合拢后的精度要求可以放宽些。但也要比船体建造质量标准规定的要求高一些。否则他们会与TUB分段衔接不上，质学术论文量得不到保证。
TUB分段的建造方案如下所述。―制作TUB分段上口假隔壁，用槽钢支撑加强，如所示。
在A甲板上确定TUB分段的圆心位置。TUB分段的理论圆心为A甲板上的船体中心线与FR14肋位线的交点。然而，由于分段的制作、搭载等因素，会使筒体产生变形，实际的圆心已不是理论圆心了。必须根据分段筒体上口若干测量点的坐标值拟合一条二次曲线，求出新的圆心和直径。以新的圆心为圆心，以符合精度控制要求的半径为半径，确定64根扶强材的安装位置，即安装到24301mm为直径的圆上。这样可保证与A甲板下方的垂直扶强材腹板对齐，满足公差要求。
安装假隔壁及支撑结构，形成TUB分段的筒体胎架，如所示。
安装TUB壳板，仅点焊。安装每块TUB壳板时，其上口水平都要测量，要兼顾上口水平±2mm的公差要求，如所示。焊前测量TUB上口128个点的测量值，检验直径是否超差。
进行TUB分段壳板垂直对接缝焊接以及与垂直扶强材角焊缝的焊接，距上端口lOOOrmn范围不焊。之后进行TUB分段下口水平焊缝焊接。焊后测量TUB分段上口128个点的测量值，检验直径是否超差。
2主起重机筒体的安装工艺w2.1301结构分段安装工艺所有吊装作业都应该遵守相应的程序及方案。
在吊装作业前，施工人员及安全人员要检查索具、卡环等工具是否完好无损；全部吊索具都要有合格证。
吊装项目为301A结构分段和301B结构分段。
主要吊装机具如表2和所示。
表2主要吊装工机具项目规格数量吊机900T龙门吊1门钢丝绳直径72mm16根直径70mm16根吊排3副卸扣32只现场准备工作有：吊装前应清理吊机行走路线上的障碍物。
保证吊点的焊接质量以及需要确认12小时气象预报。
吊机通道不能横跨电缆沟及其他危险区域。
在进行吊装作业时，起吊范围内不能有任何障碍物。
任何靠近吊装作业区的施工人员必须远离至安全区域。
主要施工方法：⑴301A结构分段从预制场地起吊开始后直到钢丝绳保持垂直后，上下小车吊钩缓慢同步起升，待平稳拉升到合适高度后（此时分段处于垂直状态），然后上小车移动至外板预先接好的钢丝吊装，下小车吊钩缓慢起升使分段翻身180°之后，龙门吊将该分段移至船坞内搭载到船体9lOOmmA/B上。
（2）301B结构分段同301A结构分段方案一样吊装到船坞内搭载到9构分段进行总组。
2.2主起重机底座环（TUBCOLLAR）的安装工艺进行TUB分段上口半径128个点的测量。
安装主起重机底座环临时支撑及导向构件，如所示。
吊运底座环，并用千斤顶调整定位。
将底座环下口与TUB上口照焊接工艺焊接要求对接环缝。
焊接TUB分段壳板上端预留的1000mm的垂直对接缝和TUB上口的水平对接缝以及垂直扶强材上端预留的1000mm角焊缝。
按照工作划分，301结构分段和底座TUB分段由船厂负责在南通建造，而底座环由主起重机供货/建造方负责在天津建造，*终实现了主起重机筒体的高精度建造和匹配，如所示。
3结语对主起重机筒体的建造与安装工艺进行了深入研究，把握其难点和界面要求，并在实施过程中采用了高效、合理的建造和安装工艺，实现了主起重机筒体的高精度建造和部件之间的精确匹配。
通过建造与安装工艺的分析，给出了大型主起重机与船体结构建造与安装时的总体思路，可为今后这种类型筒体的制造与安装提供有益的。