近年来，首钢冷轧积极响应国家和北京市的相关方针要求，在两级公司指导下，按照“事务引领、技能支撑、组织人才保证”的转型思路，聚集质量办理才智化、生产进程自动操控、设备维护数字化、仓储物流智能化、动力环保智能化和危险岗位少人化无人化六个方面，展开数字化转型作业，支撑公司业绩提高。
以技能为支撑，确保数字化运用场景落地。首钢冷轧根据产销渠道建造了云边端的技能架构，运用5G、大数据、AI、机器视觉和机器人等先进技能，完成上下游互联互通，支撑数字化运用场景的落地。其间，5G技能赋能仓储、RGV运输和设备管控，供给快速、稳定的数据传输，助力智能化场景建造；AI技能支撑智能板型操控模型、锌层预设定和闭环操控模型、光整机模型、平整机模型和合金化模型等进程操控模型开发，完成进程操控智能化；视觉辨认技能帮助产线快速感知运行中的非稳态状况和完成镀锌表面质量的快速检测和辨认，有用提高了产线功率。数字基座和其搭载的先进算法，有用支撑了智能化场景的施行，是冷轧公司数字化转型的根底。
以事务为引领，提高企业中心竞争力。聚集质量办理，环绕质量规划、质量进程操控、质量断定与处置、质量分析与改进、常识传承与质量防备全流程质量管控，通过大数据、常识图谱和AI技能等先进技能布置包括根据常识图谱的质量危险防备在内的18个用例，完成带钢到米的精准质量管控，将质量事后管控转变为事前和事中操控，年下降质量损失超2000万元；聚集计划排产，运用人工智能开发根据先进算法的全流程智能排产与排程系统，减少过渡料和延长工艺辊期；聚集设备系统精细化办理，连接1200余台套设备，树立数字化设备管控和猜测性维护渠道，非计划停机时间下降37%，设备带出品下降32%；生产进程操控方面，运用AI等先进技能，树立平整机、光整机、锌层厚度、镀锌合金化、锌锅热平衡等智能模型，完成关键设备操控的智能化和提高质量管控的一致性，模型投入率超过95%；聚集仓储物流功率提高，运用5G技能，开发库区智能仓储系统、智能调度系统、RGV运输系统和外发系统，完成厂内物流自动化、智能化，倒垛率下降20%，外发功率提高15%；聚集动力环保系统的精准化管控，开发根据物联网的的动力环保系统，完成到钢卷的动力计算和环保在线数据实时采集和预警，支撑动力环保专业的精细化管控。
以组织人才为保证，提高全员数字化水平。首钢冷轧树立了数字化转型办公室，推进数字化运用场景的落地。同时，展开内部Fine BI训练和Python训练，举办用例现场共享会，开发数字化交接班系统，运用数字化业绩办理渠道DPM开早会，定时评选优异产品司理和用例，倡导大家用数据驱动事务功率提高，营建数字化气氛，提高职工数字化能力和理念。
首钢冷轧此次入选国家级智能制造标杆企业，标志着首钢冷轧在智能化转型道路上迈出了坚实的一步。未来，冷轧公司将继续砥砺前行，继续做好智能制造方面的迭代优化，向着更高的目标跨进，为公司高质量发展注入强壮动力。
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