11月中旬，随着工程起重机公司泉塘工业园结构车间第11台焊接机器人安装调试完成并正式交付使用，中联重科轮式起重机吊臂、转台、车架和支腿四大结构件焊接工艺全面挺进了机器人时代。

2007年，工程起重机公司长沙汽车吊制造分公司工艺研究所已经开始着手机器人焊接自动化的研究，并组织了专业的工艺技术人员团队前往机器人厂家进行考察。从2008年第一台焊接机器人落户泉塘工业园至今，已经有11台机器人投入使用，并且在年底前还将陆续有7台机器人到位。届时，18台机器人将全面涵盖下料、吊臂、转台、车架、支腿焊接等结构件制作，开启中联重科轮式起重机结构件焊接自动化的新篇章。

机器人焊接工艺的引进，大幅提升了焊缝质量，使焊缝一次报检合格率由传统手工焊接的84%提升至99%以上。焊接机器人的使用，还可以提升轮式起重机结构件焊接的效能，尤其是在内焊缝的焊接上表现出较大的优势。以50V/55V汽车起重机车架后段的内焊为例，手工焊接时间需要5.5小时/台/2人，而机器人焊接只需4.5小时/台/2机，效能可同比提升18.2%。并且传统手工焊接需要工人钻进到工件内部施焊，烟雾、粉尘、强光、高温下的极端恶劣环境，严重危害着操作者的身体健康，而采用机器人焊接则完全避免了此类问题。