设备发生故障时，服务人员2小时内到达现场，24小时完工;易损件备件呆滞库存降低40%以上，每年为下游经销商降低备件库存超过3亿元……“这些成绩的获得都离不开自主建设的工业大数据平台。”三一集团高级副总裁、首席流程信息官贺东东说。

自2008年开始，三一重工开始构建“终端+云端”工业大数据平台。基于自主的控制器和自主研发智能器件、专用传感器等“终端”，实现了泵车、挖机、路面机械、港口机械等132类工程机械装备的位置、油温、油位、压力、温度、工作时长等6143种状态信息的低成本实时采集，实现了全球范围内212549台工程机械数据接入，至今积累了1000多亿条的工程机械工业大数据。

贺东东介绍，工业大数据平台有利于构建数据驱动的产品研发体系，实现创新发展。以62米超长臂架混凝土泵车的远距离数字化遥控器设计为例，三一重工在小批量试制阶段即开始对110台车辆的操作手使用行为进行数据采集，用3个月的时间收集了36541条数据，发现了末级臂架的特殊姿态对无线信号遮挡导致遥控可靠性的问题45起，最终通过调整控制程序大幅度提高了遥控操作的可靠性。

该项高可靠性远程遥控技术的突破，使三一混凝土泵车超越国外产品，在日本福岛核电站救援中实现了2公里半径外超远距离的稳定遥控操作。

与此类似，基于反馈的使用数据，三一重工不断改进混凝土泵送控制策略，连续多年刷新混凝土泵送高度的世界纪录，2014年在中国第一高楼“上海中心”的建设中实现了620米高度混凝土稳定泵送。

工程机械的故障会直接导致建设项目的延期，三一重工率先在中国市场建立企业控制中心(ECC)，依托“云端+终端”大数据平台将地面的服务人员位置、车辆开工信息、配件库存信息进行集中管理，建立了一套“天地人合一，一二三线协同”的服务体系。当工程机械发生故障时，服务人员根据车辆历史开工情况判断故障，利用GPS卫星回传的车辆位置，选择最近的服务车带着故障所需配件2小时内到达现场。由此，三一重工实现了2小时到达，24小时完工的服务承诺，时效遥遥领先于国外厂商。

依托ECC，三一重工将同样的服务体系拓展到了国际市场，在与国外对手的比拼中形成独特的竞争力。2015年上半年，三一重工国际销售整体增长25%，占公司销售收入的40.53%。

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