走进重庆钢铁股份有限公司双高棒产线出产车间，旧日人头攒动、环境脏乱的作业场景不复再现，取而代之的是“一条出产线、一个操作室”长途会集控制。只见高清屏幕不停地跳动着实时出产数据，作业人员不仅可长途把握出产情况，还能使用测温取样机器人等替代人工完结高风险、重复性作业。重庆钢铁相关负责人介绍，该公司已有30个智能制作项目上线运行，每年带来直接经济效益1800余万元。

图为重庆钢铁一处会集控制室。(受访者供图)

近年来，作为重要工业基地的重庆，瞄准5G、大数据、工业互联网等新一代信息技能赋能传统产业，建立专项资金支持传统企业数字化转型。企业也纷繁布置使用云服务等数字化技能，加速数字化对出产全链条的嵌入，下降运营本钱。

迄今为止，重庆累计推进11.3万家企业“上云上渠道”，累计推进施行4800余个智能化改造项目，累计认定127个智能工厂和734个数字车间，使运营本钱均匀下降21.5%、产品不良率均匀下降40.7%、单位出产能耗均匀下降19.7%。

今年以来，重庆还施行了制作业“一链一网一渠道”试点演示，依托龙头企业搭建职业性的工业互联网渠道，加强产业链数据同享，提高上下游企业协同水平，实现“职业生态一条链、数据协同一张网、使用服务一渠道”，力促产业链“抱团”数字化转型。

“以打造工业互联网渠道为契机，我们自身实现了降本增效，对客户的响应速度也明显提高，还带动140多家供货商迈向数字化。”重庆青山工业有限责任公司副总经理潘凯表明，以前与供货商对接主要靠表格表单，现在技能图纸可直接传输到供货商的出产线上，效率大大提高。

重庆市经济和信息化委员会相关负责人介绍，重庆将加速5G基站等新式基础设施建造，推进轿车、电子、配备、消费品、材料、化工等职业龙头企业深化5G在出产制作等各个环节的使用，打造一批“5G+工业互联网”新场景演示项目，助力企业迈向智能制作。

 

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