日本在探索循环经济的路上已经走了30多年，形成了良好的经济环境、发展理念和消费习惯。当初，许多日本企业是为应付政府法规走上这条路的，现在，更多的企业选择超前于政府法规，把“绿色制造”当成企业提高竞争力最重要的目标。人民网记者日前走进富士施乐亚太地区资源循环利用工厂，体会到了封闭式循环经济模式的奥妙。

　　报废机器再生利用

　　厂区坐落在泰国旅游城市帕塔亚，从喧闹的市区乘车出发，穿过一片片椰林，不到一个小时就到了位于郊外的工业区。生态工厂占地面积并不大，院子里供着泰国土地公公，看起来与普通工厂并没有什么不同。厂房里看不到浓烟，听不到机器轰鸣，报废的复印机称重之后，工人们精心地将其拆解、清洗，筛选出可再利用的零部件，通过修复、检验等工序，重新成为可利用的零部件，另一些则分解为原材料，转到其他工厂加工。一台复印机最终被彻底拆分成70个种类的组件和材料。技术人员开玩笑说，“我们的工厂看起来更像是肉类分解加工厂”。

　　资产回收管理部总经理小堀介绍说，公司从1992年开始提出建设整合资源循环系统；1995年首次在日本推出了含有再利用零部件的产品；2000年在日本实现了报废复印机100%循环利用；2004年在这里建立了亚太地区资源循环系统，处理澳大利亚、菲律宾、中国香港、印度尼西亚、韩国、马来西亚、新西兰、新加坡及泰国等9个国家和地区报废的复印机。当记者问到为何不包括中国大陆时，小堀回答说，中国是巨大的市场，发展最快的市场，因此富士施乐准备建立一个独立的资源循环系统，服务于整个中国市场。中国政府越来越重视循环经济、倡导建设生态文明，我们的努力得到了政府方面的大力支持，中国工厂1月份就会开工生产，这座生态工厂的技术将更为成熟。

　　整合资源强化循环

　　富士施乐生态制造有限公司总裁高桥告诉记者，整合资源循环系统包含三个层面。首先是逆制造，在开发和设计产品时，就要考虑怎样才能使产品使用后利于循环。比如对一些零部件预留备用口；对一些外部面板等耐磨部件，采取可拆解设计。对一些使用周期短、易磨损、具有独特性的部件，尽量采用使用周期长、耐磨、具有通用性的部件进行替代等；其次是封闭循环，除了记者亲眼看到的回收再利用过程，工厂还要借助信息化系统，把客户对零部件再利用的意见及时反馈给设计工程师，以便改进设计，提高新产品零部件的再利用性能；再次就是零排放，不断提高对使用过的零部件和产品材料的循环再利用率，2000年，仅设在日本的富士施乐资源循环系统就减少二氧化碳排放量约1万吨，2007年减排量增加到3万吨。1997年有11.7%的机器需要填埋，2000年以后，无论是机器还是鼓粉组件，都达到了零填埋。

　　盈利前景日趋看好

　　环保企业初期干的总是“赔本赚吆喝”的买卖，富士施乐日本资源循环系统用了8年才实现盈利，泰国的亚太地区系统目前还只能达到收支持平，中国系统预计9年后才能收回成本。小堀透露，获得盈利的原因有两个方面，一是因为技术越来越成熟和完善，不仅降低了人工成本，而且提高了零部件再利用率。另一方面，日本人基本养成了良好的环保习惯，回收的产品都会规规矩矩的分类，节省了回收成本。在生态文明意识渐强的今天，循环经济盈利的前景越来越好。更重要的是，这项事业的意义在于减少产品对环境的影响，并使全世界的人们意识到：废弃产品不是垃圾，而是宝贵的资源。文中内容、图片均来源于网络，如有版权问题请联系本站删除！