近年来，我国工程机械行业通过自主创新和实施“走出去”战略，取得了骄人成绩。2007年，行业销售收入2000亿元，其中出口额640亿元（贸易顺差达240亿元），10年翻了近40番，中国也因此成为与美国、日本、欧盟齐肩的国际工程机械制造业基地。
但行业迅速发展的背后，一个不能忽视的事实是，我国关键零部件生产依然受制于人，出现了利润不高，产品缺乏核心竞争力的局面。据中国工程机械协会测算，我国工程机械行业与国际先进水平的差距约15年左右，其根本原因在于，关键零部件的技术水平不高，使用可靠性不强。
湖南省政协副主席、中联重科监事会主席龙国键告诉记者，制约行业的主要关键配套技术有6项：动力换挡变速箱、湿式制动驱动桥、液压泵与液压马达、回转支承、整体式多路伐门、四轮一带研发制造技术。“这些技术及制造均为国外掌握或控制，中国工程机械行业难免被人‘卡脖子’。”
利润的70%被进口零部件“吃掉”
据湖南省机械工程协会统计，湖南29家规模以上工程机械企业生产的主机产品中，零部件等进口成本占制造成本的40%以上。而徐工集团相关负责人向记者透露，2007年，徐工出口创汇5亿美元，而购买国外零部件就花费约3亿美元，外国零部件占出口产品销售额的40%，但却占了利润的70～80%。
中国工程机械行业协会提供资料显示，2007年以来，由于国外企业对零部件涨价，中国工程机械企业大约有70%的利润被进口零部件“吃掉”。
中国工程机械协会理事长韩学松称，为了获取相关零部件，有的企业不得不派出专门的采购人员，守在国外供给商的工厂里等候；有的企业为减少误工损失，经常空运原材料，成本大幅提高；还有的企业因缺少相关零部件，难以完成订单生产，不得不重新调整生产进度和计划。
三一重工总裁向文波表示，作为装备工业中的重要产业之一，工程机械行业基础零部件如此依赖进口，不利于国家产业与经济安全，不利于国民经济发展和国防建设。
如何破解“零部件”困局
据了解，国内工程机械行业零部件技术水平不高的原因，主要有两个方面。一是零部件生产商以中小企业为主，缺乏拥有自主知识产权、主业突出、核心竞争力强的企业集团，与国际巨头差距很大；二是各主机厂对配套零部件生产研发重视不够，大部分企业重点停留于主机开发与生产，零部件发展缓慢。
对此，有关专家表示，早在2006年，国务院就出台《关于振兴装备制造业的若干意见》，对施工机械、一般机械装备和一些电子元器件等提出了要求和目标，但该《意见》被多家工程机械企业认为“政策支持力度不大，资金扶持不够”。
“以国内的科研技术水平，不是研制、生产不出高水平的液压元器件等基础零部件，而是没有进行资源整合。”中联重科董事长詹纯新认为，可以在发改委、行业协会等指导与协调下，集中行业优势资源，推动企业之间特别是主机厂和零部件供应商之间的合作，加大自主创新力度，共同实现基础零部件产业突围。
山河智能董事长何清华表示，由于这些关键配套件属于基础性行业，投资大、周期长、收效慢，又有一定风险，“要破解这一难题，政府主管部门需要出台相关鼓励政策”。
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