近日，由河南卫华公司为北海诚德镍业有限公司制造的焙砂料运输与分配用50吨吊运起重机顺利交付使用。这是我集团首台自主设计制造的50吨智能化料罐吊运起重机，填补了行业空白。

       目前国内起重机大多数依赖驾驶员的操作来实现吊运过程，自动化程度低，影响工作效率、运行精度，起重机高精度、自动化已成为趋势。 “去年12月，河南卫华冶金设计部与客户交流技术方案。今年2月，经过充分准备和设计讨论之后，冶金桥机部终于确定了技术方案，并召开了大合同评审会。评审人员认为：吊具下部采用集装箱类型的吊具方式，要求加设导向装置、带挂钩信号反馈装置。3月，冶金桥机部对吊具、格雷母线方案进行沟通，参考集装箱门机的设计技术，开发料罐专用吊具，与外协厂家沟通后确定在桥机上采用格雷母线高精度检测定位技术，在现有专利上进行创新优化，整体布置起升方案。4月，开始正式设计生产图纸。5月，完成机械及电气设计。

       为满足项目要求，起重机设计进行了一系列的创新和突破：1、起重机采用中控室控制，同时具备驾驶室、遥控器操纵，中控室发出系统指令，起重机自动完成每个工作循环，并且三种操作方式可任意切换；料罐吊具具有自动开闭挂脱钩功能，采用接近开关检测，脱钩检测采用转轮加接近开关的方式。当转锁转动时带动转轮，转轮转到位即可触发接近开关给出信号。闭锁自动检测类似脱钩；小车吊取滑轮组采用四点布置，绕绳采用“倒三角”型式，通过钢丝绳水平方向的拉力相互抵消，实现吊具的机械防摇摆功能；通过软件编程来控制起重机运行的加速度，克服起重机启动、停止和加减速时的物理摇摆；大车与小车运行采用格雷母线检测技术，对大小车运行位置进行准确定位，起升机构采用绝对值编码器检测，整机实现三维位置信号反馈，保证定位准确；采用空心轴套装式减速机等低净空设计方式，降低高度，减小宽度，减轻自重；整车采用全数字变频调速，采用PLC控制，提高控制精度。

       6月初，河南卫华公司将任务交给了两支实施精益生产的班组——双梁五班和小车五班，让他们分别负责大车和小车的制作。“因为这台车工作级别比较高，属于A8级，其次桥架结构有8个轮，属于台式连接，而普通的同吨位只需要4个轮端梁式，结构比较复杂，所以我们班组对这台车的制作十分重视，把它作为一等品去制作，不管是下料、焊接、机装都选派的是班组骨干，要求各小组长分工负责，并且加班加点赶工，保证产品早日交货。”双梁五班班长刘紫军告诉记者。

       负责小车制作的小车五班牛明涛向记者谈起整个制造过程时说：“小车架的拼接是我们首先遇到的一大难题，这台车的小车架无论面积和重量都比同吨位的大一倍还要多。其次是因为这台车精度要求高，在滑轮安装上也遇到了不小的困难，普通的小车只需要一个安装点，这台车需要四个，而且四个安装点的安装必须全部合格，保证在一个平面上平行，任何一点倾斜都是不允许的。再就是该车的工作级别又非常高，且属于智能小车，所以在划线、打眼、抓焊等技术操作时都选派的是技术能手，保证好质量。”

       6月底，这台50吨智能化料罐吊运起重机顺利交付。它的成功制造大大提高了卫华集团在防摇、总控等高新技术上的综合利用能力，也为集团在全自动、高精度、无人控制的起重机市场取得先机，对集团打开镍合金产业的起重市场具有重大意义。
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