在位于江苏徐州的徐工集团内，有一条著名的“百米跑道”。一台台钢构车架经过这条“人机协作”的百米大道，转眼变成集万千精密零件为一体的起重机底盘。

平均每25分钟，就有一台起重机在这里装配下线，贴上“中国制造”标签走向全球。

2013年7月，4000吨级履带式起重机徐工XGC88000首吊成功。

2018年4月，“神州第一挖”徐工700吨液压挖掘机重磅下线。

从1989到2018，近30年间徐工集团从“名不见经传”的地方国企变成一张享誉世界的“中国制造名片”;从核心零部件被海外“卡脖子”到实现高端破局，跻身“豪门”俱乐部……在徐工集团董事长、党委书记王民看来，改革开放为企业发展带来了“机会窗口”，而坚持“创新驱动”与“国际化”两条腿走路，成为企业发展的不竭动力。

中国制造之“刚”坚持创新驱动“一根筋”

图为技术工人在整洁的厂房中进行“人机配合”，高效率生产机器。

“徐工自建厂以来，自主创新的基因就在一代代坚持传承。”在设计研发岗位坚守了23年的徐工集团重型机械有限公司主任设计师朱长建感慨，自己刚入职徐工的时候，年产销起重机只有200台，而且品种单一。如今徐工集团年产销起重机超过2万台，而且产品吨位从8吨到4000吨，产品系列全球最宽。

“当初核心关键零部件依靠进口，生产总是被‘人家说了算’困扰。而如今核心零部件已经实现自己研发、生产，设计、配套都是‘我们说了算’。”朱长健说。

在朱长建所在研发团队的努力下，从这条“百米跑道”还走出了全球最大起重能力——4000吨级的履带式起重机，可将约2260辆奥迪A6轿车同时吊起。

在车间，徐工集团重型机械有限公司技术中心副主任丁宏刚告诉记者，公司坚持不“硬搬”国外技术，而是坚持将市场需求作为导向构建新技术的正向研发创新，不断突破轻量化、精准操控和安全控制等行业技术难题。

图为徐工集团出产的矿用自卸车，车轮直径长过成年人身高。

“对于一些大吨位的起重机，在全球范围并没有先例，靠模仿是行不通、走不远的。”丁宏刚认为，正是坚持原创技术与核心零部件相结合的自主研发道路，才能实现“技术破局”的关键。

在徐工集团矿山机械有限公司的工厂内，往往令人联想到“尘污漫天”的焊接车间，如今是一片干净整洁。小至一颗颗螺丝都整齐排列在“固定位置”，生产线末端的“中枢”实时监控着每一个细节的运行状况。

该公司技术中心副主任杨裕丰称，通过零部件关键技术的自主研发，徐工实现了整机成本的降低，让“外资品牌垄断90%中国矿山机械市场”的局面得到了巨大的改变。

记者在偌大的产品存放场内看到，长28.5米、宽9米、高度达3层楼，犹如巨型蓝鲸般大小的700吨位液压挖掘机近期顺利出厂，配套的巨型挖斗内可宽松地站立100余人。

图为徐工集团下线的部分挖掘机产品。

工人们正在忙着拆解，准备将其运往上海参加11月份的全球工程机械盛宴——“宝马展”。这台700吨液压挖掘机可与徐工240吨或300吨矿用自卸车配套使用，这组“矿山巨无霸”8小时便可完成3万多吨煤的装载和运输任务，高效的作业效率对于中国矿山开采行业来说，无疑是一项重大突破。

通过技术领域的不断“珠峰登顶”，贴上“XCMG”(徐工制造)标签的矿业机械不断挺进马来西亚原始森林、澳大利亚铁矿山等世界各地。这些地方，以往都是国际行业巨头的“竞技场”。

“‘一根筋’的精神，近30年来深烙在每一名干部员工心中。”正如徐工集团总经理、党委副书记杨东升在前不久召开的世界智能制造大会上所言，“制造业绝非一蹴而就，正是坚持‘匠心’精神，坚守创新驱动，才能让徐工在大浪淘沙中生存壮大。”

图为徐工集团的“明星起重机”。

发展道路之“柔”调整“身段”适应风云变迁

纵观40年改革历程，徐工经历了起起伏伏、浴火重生。徐州是老工业基地，八九十年代同期的40多家国有企业几乎已“全军覆没”，徐工却实现了“凤凰涅槃”，成为国有企业改革成功的典范。

在王民看来，如今徐工最大的变化，在于不再是个体制僵化的老国企，而是拥有世界级管理架构的现代化企业。在企业管理、市场拓展中的“柔”，让徐工不断调整“身段”得以长远发展。

“改革开放为企业的集团化与上市、管理机制改革打开了‘窗口’，更为重要的是，让徐工的‘国际化之路’从理想走进现实。”徐工机械总裁助理、徐工进出口公司总经理刘建森说。

自成立以来，集团从“卖产品”开始，到通过在国外开办工厂、并购企业和研发机构，将人员、资本和技术在国外落地扎根、开花结果。“洋朋友圈”不断扩大，“一带一路”越走越宽。

刘建森称，2017年，徐工主营收入创造历史新高，利润同比增长超350%，走上了高质量发展的健康轨道。在近千亿元(人民币)的营业收入中，有30%来源于“洋朋友”，这主要得益于徐工在国际市场和“一带一路”建设上的“柔性”。

“徐工的海外市场、海外工厂坚持‘入乡随俗’‘落地生根’，与当地需求融为一体，而非‘为了国际化而国际化’。”刘建森举例说，例如澳大利亚使用的矿山机械，对于布线、油漆，乃至每一个焊缝的细节都有着特殊要求。因此，徐工对于出口的每一台机器都“个性定制”，按照当地标准持续“本土化”。

“比如在欧美国家，由于操作员身形不同，驾驶舱内的踏板宽度、高度都要进行个别调整，以适应当地需求。‘量身定制’成为徐工发展的活力源泉。”刘建森说。

在杨东升看来，在全球范围内的工程机械行业，多品种小批量成为趋势，复杂性越来越高，定制化需求越来越多，这就离不开“柔性生产线”。

“企业的生产组织方式，正在从面向库存变成面向订单生产。”杨东升认为，在库存管理与生产效率之间实现平衡，在于数据和技术打通的“柔性之美”。

图为徐工集团大吨位轮式起重机智能制造基地 徐工集团供图 摄

在徐工集团的厂房内，有一台智能大屏即时闪烁着全球范围内60多万台“已联网”的徐工制造设备的开工率、油耗情况、故障率等。

根据庞大的实时数据，企业得以掌握产品的受欢迎程度、作业时间等，以此指导下一季的生产与市场。通过对数据的响应和调试，一条生产线可在轻量机器和重型机械间“自如切换”，实现后端的“快速响应”。

纵观改革开放以来，创新与国际化成为徐工长期坚持的两大战略主线，也是企业“大而不僵”的核心基因。徐工集团是改革的产物，又在改革中不断成长，徐工的发展史是中国工业变革图强、国企改革创新和开放合作的一个缩影。

亦如王民所说，“改革开放为企业带来了大浪淘沙的历史机遇，但作为制造业，只有一根筋‘坚守初心’，坚持‘工匠精神’，才是发展之道。”

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