机器轰鸣不断，设备作业不断，车间却寻不见繁忙的工人。作业楼内，几名作业人员注视着中控大屏，间或在操作界面上点击指挥。置身于“百年企业”华新水泥股份有限公司的黄石厂区，记者感受到了扑面而来的科技感。
“现如今，工人不用再从事繁重的体力劳动，只需按几个键就能完成水泥的全流程出产。”华新水泥股份有限公司首席信息官汤峻说。“经过5G+工业互联网技术，矿山、车间及收购、物流等环节都可互联互通，数字化办理完成了闭环。”
华新水泥股份有限公司黄石厂区中心操控室。(受访者供图)
“不仅是工厂车间，就连曾经尘土飞扬、人车稠浊的矿山也都用上了新技术。”汤峻介绍道，“曾经，华新的很多矿山都一起有两个卸料口和三支车队在运作，开采运送成本居高不下。”
如今，经过“才智矿山”优化调度后，矿山基本解决卸料口的拥堵现象，此外还在骨料业务提产35.2%的情况下，削减了36%的运送力气。
驱车进入武汉钢铁有限公司厂区，远近树立的高炉像是身型高耸的“钢铁伟人”，俯视着这片“沸腾”多年的热土。作为新中国成立后兴建的第一个特大型钢铁联合企业，武钢近年的变化令人瞩目。
武汉钢铁有限公司炼铁操控中心内景。(受访者供图)
走进武汉钢铁有限公司的炼铁操控中心，原料、焦化、烧结、高炉等操控单元顺次排开，每个操控单元都坐着数名值勤员，他们时而昂首注视墙面监视大屏，时而自如地调试着电脑数据模块。
“实时画面来自2号烧结机运作现场，烧结机的一切操作，我这儿都能长途完成。”在烧结中控单元，作业人员胡皇向记者介绍道。“在操作系统的帮助下，烧结工序的人力大大节约，曾经咱们近30名作业人员要一刻不断地守在烧结机跟前，现在除了中控室的2名操作员，现场仅需保存少数几名搭档。”
记者移步高炉操控单元，这儿的值勤员正密切关注着高炉的运转，根据即时数据，调理着用料和温度。“这些操作依托于实时反应，很考验网络传输速度，5G的使用使得这些操作愈加安全可靠。”六号高炉的区域工程师刘晗说。
武钢高炉中控单元的值勤工程师正在作业。新华社记者龚联康摄
据介绍，武钢当时现已建成了5G+全衔接工厂，在能耗下降10%、人力成本削减23%的情况下，出产效益提升了19%。
今年以来，在新技术的加持下，始建于1934年的“老字号”船企——武昌船只重工有限责任公司也迎来了智能化升级改造。
该公司双柳配备制作基地经过布局5G定制网，建成了集视频监控、周界报警、作业管控、智能巡检、网络办理等多功能于一体的5G+才智安防监控平台。在公司数据中心，记者也看到，该平台实时搜集、分析从作业现场回传的各项数据，监控、出产和厂区环境状况完完整整地显现在“一张图”上。
“经过这个平台，可以坐镇中心，掌控千里之外。”武船信息技术部副部长袁麟说，“5G+才智安防监控平台是基地投运的首个才智化项目，为后续5G规模化使用做了衬托，也将敞开船只制作数字才智化新篇章。”
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