三一港机的研发实力早在2008年就已得到国际市场肯定。当年，三一港机研发出世界最大正面吊，并成功销往美国。此后，三一港机产品顺利通过欧洲CE认证、美国UL认证及俄罗斯认证，还完成了国际营销资料设计工作，极大地满足了产品国际化需求。
新产品能突入国际市场，还得益于港机研究院在核心技术方面的突破。据了解，三一港机研究院取得了24项核心技术的突破，其中16项核心技术已推广应用。
以轮胎为例，在柔性减振底盘基础上，开发了实心轮胎并推广应用，彻底解决了真空轮胎易爆裂问题，轮胎使用寿命提高了4倍；散料集装箱装卸技术方面，突破了安全保护、智能对箱、关重件研制等重大技术瓶颈，多项技术创新达到国际领先水平，对箱效率提高了27%，门架刚性提高28%，散料装卸工序由7道降为3道，每箱降低油耗约40升，效率提高了29倍。
“未来，三一港机将继续研发更多安全、高效、智能、节能的国际化产品。”王训响表示。
“两精”变革助力产品质量提升
在日本多年，杨炳龙对这个市场有着深刻的了解，产品准入制度相当严苛。最初一台产品都卖不出，如今三一的泵车、挖掘机都已在日本“生根发芽”，港机产品也开始打入这个工程机械强国，他很是欣慰。“质量过硬，外观精美，这就是竞争力的体现。”
尽管日本是精益制造的发源地，但三一所代表的中国制造也没有让人失望。“新技术、新工艺、新装备的引进和推广，使三一正面吊精细化水平已超越国际标杆企业。”三一港机精益办主任王伟语气豪迈。
据介绍，在三一生产模式的指导下，今年，港机重点研究引进了电镀钨合金、重防腐一底一面涂装等工艺。其中，钨合金工艺具有更环保、耐腐蚀的优点，能全面替代镀铬工艺，已完成了组装试制及推广切换生产。
另一方面，为持续提升工艺装备水平，港机工艺研究院2011年度在焊接变位专机制作、小型专用设备研制方面取得了较好成绩。研制出了正面吊车架体焊接变位机，解决了焊接瓶颈，大幅提升了焊接效率；研制了油箱焊接机器人，试焊油箱成功，有效提升了油箱焊接质量；还制作了焊接组对工装35套，工装覆盖率达到90%以上。
“三一正面吊进入日本市场，势必加快港机的国际化进程。”杨炳龙如是说。
