起重机械的安全事故事例时有发生，根据近几年的国家质检总局的事故统计数字来看，起重机械的事故发生率和发生事故导致人员伤亡的数字居高不下，这是每个起重机手、厂商、社会乃至国家不容忽视的大问题，并且也是亟待解决的问题。起重机械危险性并不算大，但是在起重机的操作使用方面、设备生产工艺和质量监控、国家有关《起重机械安全规程》的修订方面都应加以注重，避免事故的发生。

我们可把起重机械的安全事故归纳为：人为因素，制造缺陷，基础缺陷，安装缺陷，磨损锈蚀，环境因素等。这些就是起重机械的事故率居高不下的元凶。

人为因素。

在起重机械的使用过程中管理不到位或机手的自身安全因素考虑不到位都造成了起重机械事故的发生。随着国有企业的改制和私营企业的发展，很难保证每台起重机械都是由有资质的人员来操作的。另外，私营企业业主的特种设备安全意识淡薄也是影响起重机械安全事故的重要原因。另一方面，设备管理包括日常检查和设备的计划修理，日常检查主要是对设备安全性能的检查，往往又最容易忽视。而有的企业就连年度的起重机械的修理计划也不安排。另外违章作业也是起重机械在使用过程中发生安全事故的主要原因。

制造缺陷。

制造工艺水平落后。我国的起重机械标准和欧美标准存在一定的差异，造成起重机械中外合资企业在我国很难形成气候。一些中小型起重机械的设备本身技术含量还有待提高。此外，由于市场竞争的原因，生产企业的利润也很有限，投入新产品研发的资金也就很有限。

基础缺陷。

有的起重机械生产厂家在新产品开发设计时，存在对受力构件在各种使用环境中的载荷情况考虑不充分的现象。起升机构的制动系统的可靠性是决定该起重机械安全性能的关键因素，起重机械在使用过程中发生的安全事故绝大部分是和起升机构有关的。起升机构基本上是采用电磁铁机电式制动器，动作可靠性关键是对电磁铁线圈的控制，而起重机械的电气控制系统的设计正是我国20多年来一直存在的薄弱环节。

这是起重机械事故发生的三大类关键问题，关键问题及时解决。那我们该如何做呢?

一是由于长期以来对起重机械的监督检验实行的是竣工后的监督检验，故按新检规进行安装过程的监督检验有待全体检验人员改变观念，提高业务水平。理论上要加强检规的学习和理解，了解制造、安装过程的薄弱环节，从而制定切实可行的检验作业指导文件，确保检验质量。在此基础上，对以往安装使用的起重机械在今后的定期检验过程中除按检规例行检验外，还要有针对性地检查安装、制造中容易带来安全隐患和缺陷的环节，利用先进的检测手段增加一些必要的检测项目，预防事故的发生。

二是鼓励在我国境内中外合作生产起重机械，引进先进的技术，提高起重机械的技术含量和安全性能及我国起重机械整体制造水平。

三是加强起重机械行业监督管理，严厉打击非法和超范围生产起重机械。在政策上向那些高技术含量和高安全性能的起重机械生产厂家倾斜，淘汰或关停一些低技术含量、低安全性能、靠低价位进行市场竞争的企业，鼓励起重机械制造企业引进高技术人才，特别是控制方面的人才，对起重机械进行全新理念的设计。

其实关于起重机械的事故发生有很多原因，能让所有施工单位保持高质保量生产，这是最重要的，从这点看来我们更应该在关键问题上加大解决力度，预防事故的发生。没一起事故对于每个家庭都是一种伤害，对每个施工单位都是一场重大的损失，对每个厂商都是品牌信誉度的挫伤，于人于己于大家都没有好处，所以杜绝起重机械事故的发生需要全员发力，攻破薄弱环节!

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